L’UIC KD6-EA100 est utilisé pour la distillation à court trajet pour séparer les mélanges dans des conditions très douces, car les échantillons ne sont chauffés que pendant une courte période de temps. Ce système comprend les composants suivants:
- Système d’alimentation chauffable avec pompe à engrenages et récipient de dosage
- Échangeur de chaleur, colonne de dégazage EA100
- Système de vide pour dégazeur avec condenseur externe, pompe à vide et appareil de mesure de pression
- Distillateur KD6 (entièrement chauffable)
- Système d’élimination des distillats et des résidus: cuve intermédiaire et flacon en verre pour distillat
- Système de pompe à vide pour KD6 avec piège à froid, pompe à diffusion d’huile en option, pompe à palettes et appareil de mesure de la pression
- Rack mobile
Caractéristiques techniques
Tension: 400V, 50Hz
Volumes
- Salle intérieure: 22 L
- Tuyau d’alimentation de la chaufferie: 10 L
- Tuyau d’alimentation intérieur: 1 L
- Résidu de chaufferie: 0,2 L
- Système d’aspiration: 0,5 L
Pression maximale admissible
- Salle intérieure: -1 /+0 bar
- Tuyau d’alimentation de la chaufferie: +0,5 bar
- Tuyau d’alimentation intérieur: +6 bar
- Résidu chaufferie: +3 bar
- Système de vide: -1/0 bar
Température maximale admissible
- Salle intérieure: -1 / + 0 ºC
- Tuyau d’alimentation de la chaufferie: +0,5 ºC
- Tuyau d’alimentation intérieur de la pièce: +6 ºC
- Résidu de chaufferie: +3 ºC
- Système de vide: -1/0 ºC
Dimensions extérieures (L) x (P) x (H): 195 x 80 x 202 cm
Principe et avantages de la distillation à court trajet
La distillation à court trajet est une méthode de distillation fonctionnant en continu qui, en raison du principe de fonctionnement, est le type de distillation le plus doux.
L’emplacement du condenseur à l’intérieur de l’évaporateur permet de réduire la pression de fonctionnement jusqu’à 0,001 mbar. Le point d’ébullition d’un mélange à distiller peut donc être abaissé en conséquence. En conséquence, la dégradation thermique des composants sensibles à la chaleur est considérablement réduite ou même complètement évitée.
Le cœur de la plante est l’évaporateur à court trajet. Dans l’évaporateur, un condenseur interne est placé au centre. Le produit d’alimentation s’écoule sur la surface intérieure de l’évaporateur et est mélangé et agité à l’aide d’un système d’essuyage à rouleaux rotatifs. Cela génère une fine couche de produit (film mince) qui s’écoule par gravité et est mélangé et agité en continu.
Les composants non volatils, appelés résidus, quittent l’évaporateur à son extrémité inférieure et sont collectés dans une coupelle à résidus d’où les résidus sont guidés vers le récepteur connecté. Les vapeurs générées sont condensées dans le condenseur interne refroidi d’où le distillat s’écoule vers l’autre récepteur. Les composants qui ne pouvaient pas être condensés sur le condenseur interne sont aspirés et se condensent dans le piège froid.
L’utilisation de la distillation à court trajet permet à l’utilisateur de séparer les mélanges par distillation dans des conditions très douces en raison de :
• Temps de séjour très courts, le produit n’est chauffé que pendant une courte période alors qu’il n’est en contact avec la surface chauffée que pendant quelques secondes.
• Trajet court et non restreint des vapeurs.
La pression totale au-dessus du liquide à évaporer peut être réduite jusqu’à 0,001 mbar (selon l’application) et peut atteindre la plage où commence la distillation moléculaire. En conséquence, la température d’ébullition nécessaire (qui dépend de la pression) peut être considérablement réduite.
Chauffage indirect par circulation de fluide caloporteur ; les températures sont sous contrôle à tout moment et ainsi la surchauffe (qui pourrait entraîner la dégradation du produit) est évitée.
L’utilisation d’un étage de dégazage permet d’éliminer un certain pourcentage de matières volatiles élevées (jusqu’à 3 %, selon le produit et l’application) et permet ainsi d’obtenir une pression plus faible pendant l’étape d’évaporation à court trajet. Le produit à dégazer doit être surchauffé avant d’être introduit dans un dégazeur (« flash-box ») où les composants hautement volatils sont évaporés. Les vapeurs générées sont dirigées vers un condenseur externe, tandis que le résidu restant est transféré à l’étage suivant.
